我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙招

我國鋼鐵企業生產餘熱餘（yú）能利用各有妙招（zhāo）

　對於鋼鐵企業而言，能源成本（běn）幾（jǐ）乎占（zhàn）到總成本的1/3，要推進節能減排，實現餘熱餘（yú）能的高效利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管理上做文章，這已經成為鋼鐵業界的共（gòng）識。

　　為提高鋼鐵企業能源利用效率，引導（dǎo）其技術改（gǎi）造和投資方向，積極推廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為裝備上下遊企業搭建交流的平台，全國鋼鐵餘熱餘能利用研討會於7月在唐鋼（gāng）召開，來自唐鋼、首鋼京唐公司、邯鋼、安鋼等（děng）眾多鋼鐵企業的代表，就（jiù）其近年來在餘熱餘（yú）能（néng）利用（yòng）方麵（miàn）取得的經驗進行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低

　　據（jù）河北鋼鐵集團唐鋼常務副總經理王蘭玉介紹，“十一五”期（qī）間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能（néng）量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬（wàn）噸（dūn）。隨著副產煤（méi）氣綜合利用工作的（de）不斷深（shēn）入，唐鋼還實現（xiàn）了焦爐煤氣零放散，高爐（lú）煤氣放散率由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回（huí）收量由2005年的83.34m3/t提高到（dào）2010年的115.8m3/t。

　　唐（táng）鋼二次能源利用水平逐年提高，在滿足主（zhǔ）體工藝需求的同時，他們還積極利用富餘煤（méi）氣、蒸汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千瓦時;噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年的（de）465.5千瓦時(主要是由於增加（jiā）了冷軋生產線);噸鋼自發電量由2005年87.14千瓦時提（tí）高（gāo）到2010年的262.06千瓦時，自發電比例由2005年（nián）的21.2%提高到2010年（nián）的56.3%，2011年噸（dūn）鋼發電量達到了（le）300千瓦時以上。隨著二次能源利用效率的提高，唐鋼主體工（gōng）序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉（liàn）鐵工序能耗（hào）由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由-4.42kgce/t降至（zhì）-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐（lú）蓄（xù）熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用（yòng）副產（chǎn）煤氣，不（bú）再消耗燃油，使軋（zhá）鋼工序能（néng）耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座（zuò）5.5m焦爐，年產焦炭270萬噸（dūn），回收焦爐煤氣9.27億立方（fāng）米供焦爐加熱、市區民用以及加熱爐（lú）、鍋爐使用，實現了零放散;配備了（le）2套幹熄焦係統，處理能力分別為150t/h和180t/h，產生的蒸（zhēng）汽（qì）除滿足化產工藝需求外（wài），可供2台15MW發電機組發電（diàn），年發電量達1.8億千瓦（wǎ）時。唐鋼煉（liàn）鐵廠（chǎng）北區有（yǒu）4台燒結機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發（fā）電量20kwh;南區有320m2燒結機1台，年（nián）產燒結（jié）礦400萬（wàn）噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量（liàng）18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸，高爐煤氣全（quán）部回收利用，年（nián）回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉（liàn）鐵工序自用外，還可供加（jiā）熱爐和鍋（guō）爐使用，實現了加熱爐和鍋爐全燃煤氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣餘壓（yā）發電裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北（běi）區高爐采用濕（shī）法除（chú）塵，噸鐵TRT發電（diàn）量38千瓦時，南區高爐采用幹法除塵，噸鐵TRT發電量45千瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回（huí）收轉爐煤氣，年回收（shōu）量（liàng）9.91億立方米（mǐ），噸鋼轉爐（lú）煤氣回收量達到120m3的國內（nèi）先進水（shuǐ）平，回收的轉爐煤氣供煉鋼（gāng）烤包、加熱爐和鍋爐使用（yòng）;餘熱蒸汽則（zé）采用低溫餘熱發電技術，回收利用轉爐（lú）餘熱蒸汽的低溫餘熱發電機組，裝機容量15MW，噸鋼餘熱蒸汽回收量90kg，噸鋼（gāng）發電量達10千瓦（wǎ）時以上。唐鋼軋鋼係統（tǒng）9座軋鋼加熱爐采用鋼坯（pī）熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度（dù）達到800℃的（de）熱裝率達80%以上，有效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯燒損;熱板（bǎn）1700毫米和一棒生產線加熱（rè）爐采用汽（qì）化冷卻技術，回收餘熱蒸汽送入內部低壓蒸汽管網，滿（mǎn）足了生產、生活用汽;全部采（cǎi）用了蓄熱式燃（rán）燒技術，其蓄熱式煙氣餘熱回收裝置可最大限度回收高溫煙（yān）氣的顯熱，降低了排煙溫度，較常規加（jiā）熱爐降低燃料消耗30%以上。唐鋼動力係（xì）統有純燃（rán）煤氣鍋（guō）爐15台，所產蒸汽除保障北區（qū）高爐汽動鼓風外全部（bù）用來（lái）發電，熱電機組總（zǒng）裝（zhuāng）機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循環經（jīng）濟理念指導生產

　　據首鋼京唐公司（sī）總經理助理李揚介（jiè）紹，首（shǒu）鋼（gāng）京（jīng）唐鋼鐵（tiě）項目共采用了（le）220項（xiàng）先進技術，其中自主創（chuàng）新和（hé）集成創新技（jì）術占2/3，完全（quán）按照循環經濟理念設計，以減（jiǎn）量化、再利用、資源化為原（yuán）則，以低消耗、低排（pái）放、高效率為特征，對（duì）生產過程中的餘熱、餘壓、餘氣、廢水、含鐵物質（zhì）和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零（líng）排放，實現了資源和能源的高效利用。

　　首鋼京唐研（yán）發了以下餘熱餘能利用工藝技術。

　　低溫多效熱法（fǎ）海水淡化（huà）技術。為回收利用（yòng）鋼廠低品（pǐn）質的餘熱蒸汽（qì），首鋼京唐建成了4套低溫多效熱（rè）法海水淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行（háng）良好，所產除鹽水（shuǐ）電導率穩定在10μs/cm以下（xià），造水（shuǐ）比達9.8，各項指（zhǐ）標（biāo）均達到設計要（yào）求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低壓模式與低低壓模式混（hún）合的運行方式為國內首次應（yīng）用，具有以下（xià）優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技術（shù）實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉換利用;可（kě）調節冬夏（xià）季之間蒸汽和電的供需不平衡狀（zhuàng）況（kuàng），在真空狀態下進行（háng）低溫（wēn）多效蒸發製水（shuǐ），有效避免了設備結垢，實現（xiàn）了設備穩定、高效運行。二是實現了汙水零排（pái）放。海淡水使用及（jí）其與汙水勾兌實現回用，可大量（liàng）減少地表水和水處理藥劑消耗，每年可節（jiē）省（shěng）地表水資源1734萬噸（dūn），減少工業固體汙（wū）染物排放（fàng）3.5萬噸;水係統的水（shuǐ）質（zhì）借助海水淡化耦合得到根本改善（shàn），實現了工（gōng）業汙水的零（líng）排放。三是副產濃鹽水可利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽水，部分濃鹽水用於300MW熱（rè）電機組的（de）煙氣脫硫，實現（xiàn）了海（hǎi）水（shuǐ）的梯級利用;濃（nóng）鹽水可用於社會鹽場製鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短製鹽（yán）期;可對濃鹽水進行鹽化工，提取化工（gōng）產品，將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤（méi）氣—煤粉混燒發（fā）電技術。首鋼京唐生產過程（chéng）中副產的高爐、轉爐（lú）、焦爐煤氣除各工序使用（yòng）外，利（lì）用（yòng）富裕的煤氣供給（gěi）2台300MW熱電機組發電，使（shǐ）煤氣得到了充分利用。以焦氣代替輕質燃油作為鍋爐（lú）點火及穩燃用（yòng）燃料，既實現了煤氣零放（fàng）散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術。首鋼（gāng）京唐共有2台36.5MWTRT發電機組（zǔ）、2台30MWCDQ發電機組、2台300MW煤（méi）氣-煤（méi）粉混燒熱電機組，年自發電量可（kě）達55億千瓦時，占鋼廠（chǎng）總用電量的94%，餘能自供（gòng）電率達50%。其2套260t/h幹熄焦裝（zhuāng）置配備2套（tào）30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱（rè），扣除本身消耗，每年可回收能源198222噸標準煤（méi）;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋爐產（chǎn）生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量4.4712億千瓦時、噸（dūn）焦發電量106kwh。他們自主研（yán）發了（le）煤氣全幹法低壓脈衝布袋除塵技術，形成了具有自主知識產（chǎn）權的集約（yuē）型冶金（jīn）煤氣幹法除塵工藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布袋與管道係統長壽等11項綜合（hé）核心技術，解決了特大型高爐煤氣采用全幹法布（bù）袋除塵的國際性技術難題，攻克了煤氣溫度控製、管道防腐（fǔ）、裝備製造、自動化控（kòng）製等諸多技術障礙，取得了高爐煤氣幹法除塵大型化的重大技術突破，整體技術水平達到國際領先，設備國產化率達到100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能利用項目同步實施

　　據河北鋼鐵集團邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯（hán）鋼在實施（shī）結構（gòu）優化、產業升級的同時，同時考（kǎo）慮餘熱餘能項目的同步實（shí）施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。

　　邯（hán）鋼新區年（nián）產500萬（wàn）噸鋼規模的精品板材生產基地建設時，配套建設了（le）2套18MW的TRT發（fā）電機組、2套15MW的（de）幹熄（xī）焦（jiāo）發電機組、1套30MW的燒結（jié）餘熱發電機組、3套60MW的煤氣鍋爐發電（diàn）機組，總裝（zhuāng）機容量（liàng）達到276MW。其老區改造過程中，對餘熱餘能利用也進行（háng）了完善和升級（jí），現有（yǒu）49MW燃氣-蒸汽聯合循環(CCPP)發電機組2套、60MW的煤氣鍋爐發（fā）電（diàn）機（jī）組2套、6MW的幹熄焦（jiāo）發電機組（zǔ）1套、30MW的發（fā）電機組1套（tào），老區總裝機容量達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程有限公司、南京凱盛能源公（gōng）司（sī）、杭州哲達科技（jì）公司等餘熱利用領域的裝備企業（yè）分別對其節（jiē）能新產品、新技術進行了全麵展示，得到了與會人員的普遍關注。