我國（guó）鋼鐵企業生產餘熱餘能利（lì）用各有妙招

我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各（gè）有妙（miào）招

　對於鋼鐵企業而（ér）言，能源成本幾乎占（zhàn）到總成本的1/3，要推進節能減排，實現餘熱餘（yú）能的高效利用，增強企業的核心競（jìng）爭實（shí）力，須在能源管理上做文（wén）章，這已經成為鋼（gāng）鐵業界的共識。

　　為提高鋼鐵企業（yè）能源利用效率，引（yǐn）導其技術改造和（hé）投資方向，積極推廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為裝備上下遊企業搭建交流的平台，全國鋼鐵餘熱餘（yú）能利用（yòng）研（yán）討會於7月在唐鋼召開，來自（zì）唐鋼、首鋼京唐（táng）公司、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其近年來在餘熱餘能利用方麵取得的經驗（yàn）進行了交流。

　　唐鋼：二（èr）次能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼常務副總經理王蘭玉介（jiè）紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產煤氣（qì）綜合利用工作的不斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐煤氣放散率由2005年的（de）6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能（néng）源利用水平（píng）逐（zhú）年提高，在滿足主體工藝需求的同時，他們還積極利用（yòng）富餘煤氣、蒸汽（qì）發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到（dào）2010年的22.4億千瓦時（shí）;噸鋼耗電量由2005年（nián）的411.13千瓦時提高到2010年的（de）465.5千（qiān）瓦時(主要是由（yóu）於增加了（le）冷（lěng）軋生產線（xiàn）);噸鋼（gāng）自發電量由2005年87.14千瓦（wǎ）時提高到2010年的262.06千瓦時，自發（fā）電（diàn）比例由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發（fā）電量達到了300千瓦時以上。隨（suí）著二次能源利用效率的提高（gāo），唐（táng）鋼主體工序能耗指標明（míng）顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降至（zhì）51.12kgce/t，煉鐵工序能耗（hào）由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實（shí）施加（jiā）熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼（gāng）加熱爐全（quán）部燃用副產煤氣，不再消（xiāo）耗燃油，使軋鋼工序能耗逐（zhú）年降低，由2005年的（de）49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼（gāng）有6座（zuò）5.5m焦爐，年（nián）產焦（jiāo）炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方（fāng）米供（gòng）焦爐加熱、市區（qū）民用以及加熱爐、鍋爐使用，實現了零放（fàng）散;配備了2套幹熄焦係統，處理（lǐ）能（néng）力分別為150t/h和180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝需（xū）求外，可供2台15MW發電（diàn）機組發電，年發電量達1.8億千瓦時（shí）。唐鋼（gāng）煉鐵廠北區有4台燒結機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發電量（liàng）20kwh;南區有320m2燒（shāo）結機1台，年產燒結礦400萬噸，配備15MW發電機（jī）組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸，高爐煤氣全部回收利用，年回（huí）收高爐煤氣152億立方米，除滿足（zú）煉鐵工序自用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實（shí）現了（le）加熱（rè）爐和鍋爐全（quán）燃煤氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣餘壓發電（diàn）裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高爐采用濕法除塵，噸鐵（tiě）TRT發電量38千瓦時，南區高爐采用（yòng）幹（gàn）法除塵，噸鐵TRT發電量45千瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億（yì）立方米，噸鋼轉爐煤氣回收（shōu）量達到120m3的國內（nèi）先進水平，回（huí）收（shōu）的轉爐（lú）煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽則采用低溫餘熱發（fā）電技術，回收利用轉爐餘熱蒸汽的低溫餘熱發電機組，裝機容量15MW，噸鋼餘熱蒸汽回收（shōu）量90kg，噸鋼發電量達10千瓦時（shí）以上。唐鋼軋鋼（gāng）係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯燒損;熱（rè）板1700毫米和一棒生產線加熱（rè）爐采用汽化冷卻技術，回收餘（yú）熱蒸汽送入內部低壓蒸汽管網，滿足了生產、生活用汽;全部采用了蓄熱式燃燒技術，其蓄熱式（shì）煙氣餘熱（rè）回收裝置（zhì）可最大限度回（huí）收高（gāo）溫煙氣的顯熱，降低了排煙溫（wēn）度，較常規加熱爐降低燃料消耗（hào）30%以上。唐鋼動力係統有純燃煤（méi）氣鍋爐15台，所產蒸汽（qì）除保障北區高爐汽動鼓風外全部用來（lái）發電，熱電機組總裝機容量254MW，年發電量（liàng）18億千（qiān）瓦時，實現了焦爐煤氣不（bú）放散、高爐煤氣（qì）放散率低於0.5%、轉（zhuǎn）爐（lú）煤氣回收量120m3/t以（yǐ）上（shàng）。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指導生產

　　據（jù）首鋼京唐公司總經（jīng）理助理李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項先進技術，其中自主創新和集成創新技術占2/3，完全（quán）按照循環經濟理念（niàn）設計，以減量（liàng）化、再利用、資源（yuán）化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對生產過程中（zhōng）的餘熱、餘壓、餘氣、廢水（shuǐ）、含鐵（tiě）物質和固體廢棄物（wù）充（chōng）分循環利用，基（jī）本實現零排放，實現了資源和能源（yuán）的高效（xiào）利用（yòng）。

　　首鋼京唐研發了以下餘熱餘能利用工（gōng）藝技術。

　　低溫多效熱法海水淡化（huà）技術。為回收（shōu）利用鋼廠低（dī）品（pǐn）質的餘熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套低溫多效熱法海水淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米（mǐ）的生產能力，目前運行良好，所（suǒ）產除鹽水電導率穩定在（zài）10μs/cm以下，造水比達9.8，各項（xiàng）指標均達到設計要求。該技（jì）術采（cǎi）用的雙蒸汽壓縮器工藝以（yǐ）及低壓模式與低低壓模式（shì）混合的運行方式為國內首次應用，具有以下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽（qì）。該技（jì）術實現了煤氣、蒸汽、水三者（zhě）間（jiān）的能源轉換利用;可調節冬夏季之間蒸汽和電（diàn）的供需不平衡狀況（kuàng），在真（zhēn）空狀態下進行低溫多（duō）效蒸發製水，有效避免了設備結垢，實現（xiàn）了設備穩定、高效運行。二是實現了汙水零排放（fàng）。海淡水使用及（jí）其與汙水勾兌實現回（huí）用，可大量減少地（dì）表水和水處理（lǐ）藥劑消耗，每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬噸;水係統的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現（xiàn）了工業汙水的零排放（fàng）。三是副產濃（nóng）鹽水可利用。海水淡化裝置（zhì）日產約12萬噸濃鹽水，部分（fèn）濃（nóng）鹽水用於300MW熱電機組（zǔ）的煙氣（qì）脫硫，實（shí）現了海水的梯級利用（yòng）;濃鹽水（shuǐ）可用於社會鹽場製鹽，循環利用，減少（shǎo）鹽場投資，縮短製鹽期;可對濃鹽水（shuǐ）進行鹽化工，提取化工產品（pǐn），將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤氣—煤粉混燒發（fā）電技術（shù）。首鋼京唐生產過程中副產的高爐、轉爐、焦爐（lú）煤氣除各工序使用外，利（lì）用富裕的煤氣供給2台300MW熱電機組（zǔ）發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣代替輕（qīng）質燃油作為鍋爐點火及穩燃用燃（rán）料，既（jì）實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高（gāo）爐（lú）或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術。首鋼京唐共有2台（tái）36.5MWTRT發電機（jī）組、2台（tái）30MWCDQ發電機組、2台300MW煤氣-煤粉混燒熱電機組，年自發電量（liàng）可達55億千瓦時，占（zhàn）鋼廠總用（yòng）電量的94%，餘能自供電率達50%。其2套260t/h幹熄焦裝置配備（bèi）2套30MW發電機組，可回收80%以上的（de）紅焦顯熱，扣除本身消耗，每年可回收能源198222噸標準煤;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的（de）蒸（zhēng）汽來發電，設計年發電量（liàng）4.4712億千瓦時（shí）、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤（méi）氣全幹法低壓脈衝布袋除塵技術，形成了具有自主知識產權的集約型冶金煤（méi）氣幹法除塵工藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字（zì）化控製、布袋與管道係統長壽等11項綜合核（hé）心技術，解決了特大型高（gāo）爐煤（méi）氣采用全幹法布袋（dài）除塵的國（guó）際性技術難題，攻克了煤氣溫度控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製等諸多技術障礙，取得了高爐煤氣幹法除塵大型（xíng）化的（de）重大技術突破，整體技術水平達到國際領先，設備國產（chǎn）化率達到100%。

　　邯鋼：確保（bǎo）餘熱餘能利用項目同步實施

　　據（jù）河北鋼鐵（tiě）集團邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯鋼在實施結構（gòu）優化、產業升級的同時，同（tóng）時考慮餘熱（rè）餘能項目的同步實施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量（liàng）達到581MW。

　　邯鋼新（xīn）區年產500萬噸鋼規模的精品板材生產基地建設時，配套建設了（le）2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄（xī）焦發電機組、1套30MW的燒結餘熱發電機組（zǔ）、3套60MW的（de）煤氣鍋爐發電機組，總裝機容量達到276MW。其老區（qū）改造過程中，對餘熱餘能利用也進行了完善（shàn）和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循環(CCPP)發電機組（zǔ）2套、60MW的煤氣鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄（xī）焦發電機組1套、30MW的發電機（jī）組1套，老區總裝機容量達305MW。

　　會上（shàng），杭州西子聯合工程有限（xiàn）公（gōng）司、南京凱（kǎi）盛能（néng）源公司、杭州哲（zhé）達科技公司等餘熱利用領域的裝備企業分別對其節能新產品、新技術進行（háng）了全（quán）麵展示，得到了與會人員的普遍關注。