講述鋼管除（chú）鏽（xiù）的基本方法有哪些？

講述（shù）鋼管除鏽的基本方法有哪些（xiē）？

隨著我國經濟的持續發展，國（guó）家大力發（fā）展能源（yuán）行業，長輸油氣管線（xiàn）是能源保障的（de）重要方式（shì），在輸油(氣)管（guǎn）線防腐施工過程中，鋼管表麵處理是（shì）決定管線防腐使用壽命的關鍵（jiàn）因（yīn）素之一，它是防腐層與（yǔ）鋼管能否牢固結（jié）合的前提。經研究機（jī）構驗（yàn）證，防腐層的壽命除取決於塗層種類、塗覆質量和施工（gōng）環（huán）境等因素外，鋼管的表麵處理對（duì）防腐層壽命的影響（xiǎng）約占50%，因此，應嚴格按照（zhào）防腐層規範對鋼管表麵的（de）要求，不斷探索和總結，不斷改進（jìn）鋼管表麵（miàn）處理方法。

　　1、清洗

　　利用溶劑、乳劑清洗鋼材表（biǎo）麵，以達到去除油、油脂、灰（huī）塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表麵的鏽、氧化（huà）皮、焊藥等，因此（cǐ）在防腐生（shēng）產中隻作為輔助（zhù）手段。

　　2、工具除鏽

　　主要使用鋼（gāng）絲（sī）刷等工具（jù）對（duì）鋼材表麵進（jìn）行打磨，可以去除鬆動或翹起（qǐ）的氧化皮、鐵鏽、焊（hàn）渣等。手動工具除（chú）鏽能達到Sa2級，動力工具除鏽可達到Sa3級，若（ruò）鋼材表麵附著牢固的氧化鐵皮，工具除鏽效果不理（lǐ）想，達不到防腐施工要求的錨紋深（shēn）度

　　3、酸洗

　　一（yī）般用化學和電解兩種方（fāng）法做酸洗處（chù）理，管道防腐隻采用化學酸洗，可以去除（chú）氧化皮（pí）、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作（zuò）為噴砂除鏽（xiù）後的再處理。化學清（qīng）洗雖然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環境造成汙染。

　　4、噴（pēn）(拋)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶（dài）動噴(拋)射葉片高速旋（xuán）轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表麵進行噴(拋)射（shè）處理，不（bú）僅（jǐn）可以（yǐ）徹（chè）底清除鐵鏽（xiù）、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊（jī）和（hé）磨擦力的作用下，還能達到所需（xū）要的均勻粗糙度。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅（jǐn）可以擴大（dà）管子表麵的物理吸附作（zuò）用，而且可以增強防腐層與管子表麵的（de）機（jī）械黏附作用。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而（ér）言，噴（pēn）丸(砂)除鏽主要用於管子內（nèi）表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子（zǐ）外表麵（miàn）處（chù）理。采用噴(拋)射除鏽應注意幾個問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的施工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白級(Sa2.5)。實踐（jiàn）證明，采用這種除鏽等級幾乎可以除掉所有的氧（yǎng）化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達（dá）到40~100μm，充（chōng）分滿足防腐層與（yǔ）鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除鏽工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴(拋)射磨料

　　為了達（dá）到理想的除鏽效果，應根據鋼管表麵的（de）硬度、原始鏽蝕程度、要（yào）求的表麵粗糙度、塗層類型等來選擇磨料（liào），對（duì）於單層環（huán）氧、二層或三（sān）層聚乙烯（xī）塗（tú）層，采用（yòng）鋼砂和鋼丸的混合（hé）磨料更易達到理想的除（chú）鏽（xiù）效果（guǒ）。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表麵的作用。鋼砂和鋼丸的（de）混合磨料(通（tōng）常鋼丸（wán）的硬度為40～50 HRC，鋼（gāng）砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在C級和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果也很好。

　　4.3磨料的粒徑及配比

　　為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度（dù）分布，磨料的粒徑及配比設計相（xiàng）當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖（jiān）峰處變薄;同時由於錨紋太深，在防（fáng）腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層（céng）的性能。

　　粗糙（cāo）度太（tài）小會造成防腐層附著力（lì）及耐衝擊強度下降。對於嚴重的內（nèi）部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度衝（chōng）擊，還（hái）必須（xū）靠小顆粒打磨掉（diào）腐蝕產（chǎn）物來達到清理（lǐ）效果，同時合理的配比設（shè）計不僅可減緩磨（mó）料對（duì）管道及（jí）噴嘴(葉片)的（de）磨損，而（ér）且磨料的利（lì）用率也可大大（dà）提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成（chéng）分。砂丸比一（yī）般為5～8。

　　應（yīng）該注意的是在實際（jì）操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破（pò）碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣（yàng）檢測混（hún）合磨料，根據粒徑分（fèn）布情況，向除鏽機中摻入（rù）新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內（nèi）磨料施加（jiā）到鋼管的總動能E及單（dān）顆（kē）粒磨料的動（dòng）能E1。

　　式中： m ——磨料的噴(拋)量;

　　V ——磨料運行速度;

　　m1——單顆粒磨料的質量。

　　m。的大小與磨料破碎率（lǜ）有關，破碎率大小直接（jiē）影響表麵（miàn）處理作業的成本及除鏽設（shè）備的費用。當設備（bèi）固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也（yě）是一個常數，但由於磨料破碎，m1發生變化，因（yīn）此（cǐ），一般應選擇損耗率較低（dī）的（de）磨料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的壽命。

　　4.5清洗（xǐ）和預熱

　　在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除（chú）去鋼管表麵的（de）油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表（biǎo）麵保持幹燥狀態。在噴(拋（pāo）)射處理時，由於鋼管表麵不含油脂等汙垢，可增強除鏽的效果（guǒ），幹燥（zào）的鋼管表麵也有利於鋼（gāng）丸、鋼砂與（yǔ）鏽和氧化皮的（de）分離，使除鏽後的鋼管表麵（miàn）更加（jiā）潔淨。

　　5 結語

　　在生產中重視表（biǎo）麵處理的重要性，嚴格控製除鏽時的工藝參數，在實際施工中，鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求，確保了防腐層的質量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生（shēng）產成本。